Si el contenido de humedad excede el estándar especificado, la alimentación de gránulos es propensa al moho y al deterioro, lo que no es propicio para la conservación, y también reducirá el contenido de nutrientes; pero si el contenido de humedad del producto es demasiado bajo, causará pérdidas innecesarias a la empresa, y la desigualdad. El contenido de humedad también provoca inestabilidad en la calidad del producto y afecta la reputación de la marca del producto. En el proceso de procesamiento de alimentos, el contenido de humedad adecuado conduce a la granulación, lo que reduce el consumo de energía y mejora la producción. Por lo tanto, en el proceso de producción de piensos compuestos, para que la producción avance sin problemas, el consumo de energía es menor, las partículas son más suaves y uniformes, y el producto final cumple con los estándares de contenido de humedad especificados, el control de humedad en el Se debe llevar a cabo todo el proceso de producción.

El control de la humedad consiste en controlar exhaustivamente varios factores de acuerdo con diferentes situaciones durante todo el proceso de producción, de modo que el contenido final de humedad del producto pueda alcanzar el objetivo esperado por el productor. Los principales factores que afectan el contenido final de humedad del producto de alimentación son: el contenido de humedad del propio material de alimentación, el cambio de humedad en la etapa de trituración, la cantidad de líquido agregado en la etapa de mezclado, el contenido de humedad del vapor, el nivel de templado, el tamaño del orificio del troquel y el grosor del troquel, el volumen de aire más frío y el tiempo de secado, la gestión de la calidad del embalaje, la influencia de diferentes factores climáticos y ambientales, etc.

1. Control de humedad de los ingredientes del alimento

1. La clave para el control de la humedad en el proceso de recepción de materias primas es detectar con precisión el contenido de humedad en las muestras de materias primas. El muestreo debe representar la situación general de todo el lote de materias primas. Las muestras deben tomarse de acuerdo con los estándares de muestreo para evitar la falta de muestreo. Al mismo tiempo, la detección sensorial de la humedad de la materia prima en el proceso de muestreo de alta y baja.

En el proceso de detección de humedad de la materia prima, se debe garantizar la precisión. Para reducir los errores, se pueden probar dos o tres muestras paralelas y el valor promedio se puede calcular como el valor de detección.

2. Hacer un buen trabajo en el manejo y almacenamiento de materias primas absorbentes de agua (salvado de arroz, salvado de trigo, etc.)

Las materias primas que son fáciles de absorber agua no necesitan comprarse demasiado al mismo tiempo y, al mismo tiempo, evitar apilarlas contra la pared, prestar atención a la gestión del almacén, a prueba de humedad y evitar que la humedad entre en el almacén en húmedo. clima. Las materias primas deben importarse de acuerdo con la cantidad de materias primas en condiciones normales de producción, y las materias primas deben seguir el principio de "primero en entrar, primero en salir" para acortar el período de almacenamiento de las materias primas tanto como sea posible. Después de la prueba, la humedad en el almacenamiento es más del 10 % de harina de semilla de algodón y la pérdida de humedad es de aproximadamente el 1 % después de seis meses de almacenamiento.

2. Control de humedad en la etapa de trituración

El tamiz de la trituradora, la detección comparativa y el análisis del contenido de humedad del material antes y después de la trituración encontraron que a medida que disminuye el tamaño de las partículas del material triturado, la pérdida de agua aumenta significativamente. De manera similar, para materiales con diferente gradiente de contenido de humedad, la detección comparativa y el análisis del contenido de humedad del material antes y después de la trituración muestra que con el aumento del contenido de humedad del material, aumenta la pérdida de humedad del polvo después de la trituración, la la pérdida máxima de humedad es cercana al 1% y la eficiencia de trituración se reduce significativamente. , el consumo de energía aumenta significativamente. Después de que el material del camarón se tritura ultrafinamente, el 98 % del tamaño de las partículas puede pasar la malla 80. En la actualidad, el molino de martillos tipo gota de agua se utiliza principalmente para la alimentación de peces, y el tamaño de partícula de la pantalla es de 1,0-1,5 mm. Para el pulverizador equipado con succión de presión negativa y dispositivo de ajuste de puerta de aire, se puede ajustar el volumen de aire. Una prueba comparativa de la pérdida de humedad del material antes y después de la trituración encontró que el volumen de aire tiene un impacto significativo en la eficiencia de producción, mientras que la pérdida de agua no tiene un impacto significativo, pero con el aumento del volumen de aire, la pérdida de agua todavía tiende a aumentar. Después de triturar el maíz, la pérdida de agua por transporte mecánico es del 0,22 % y la pérdida por transporte neumático es del 0,95 %. La mayor parte del alimento para camarones es una molienda ultrafina sin red, que se transporta por succión de aire. La mayor parte del alimento para peces se tritura y luego se transporta mecánicamente mediante un sinfín.

3. Control de humedad en el proceso de mezclado

Cuando el contenido de humedad del polvo mezclado es muy inferior al 12,5 %, se puede considerar rociar agua atomizada durante la mezcla. Pero hay muchos problemas en este aspecto en la actualidad: no puede superar el 2%; el rendimiento de retención de agua es pobre, agregar 2% de agua solo tiene una tasa de retención de agua de 40-50%; lo mejor es usar agua caliente para evitar el moho; se debe considerar que el tiempo de mezcla y el tiempo de adición de agua (rociar juntos) son consistentes; para garantizar la uniformidad, ajuste la posición de la boquilla y el tamaño de la boquilla de agua; es necesario agregar un agente antifúngico; preste atención a la limpieza de la pared interior de la batidora. Muchos factores limitan la adición de agua a la mezcladora, y el agua libre añadida aumentará el posible moho del material terminado.

4. Control de humedad en el proceso de acondicionamiento

El proceso de acondicionamiento es el proceso más importante en el procesamiento de productos alimenticios. La humedad de acondicionamiento, la temperatura de acondicionamiento y el tiempo de acondicionamiento son los factores clave para controlar el efecto de acondicionamiento del material final. En el proceso de acondicionamiento de vapor, la humedad es el portador de energía térmica, la cantidad de agua de acondicionamiento afecta el nivel de temperatura de acondicionamiento, la humedad de acondicionamiento se ajusta controlando la cantidad de vapor agregado y el tiempo de acondicionamiento determina la utilización de vapor de agua y energía térmica.

A través del análisis de la interrelación de varios factores en el proceso de templado, algunos factores pueden ajustarse para controlar otros factores. Por ejemplo, el agua de templado se puede controlar ajustando la cantidad de vapor agregado y la duración del tiempo de acondicionamiento, y la duración del tiempo de acondicionamiento se puede ajustar cambiando el coeficiente de llenado del material en el acondicionador. Este cambio puede aumentar o disminuir la humedad de templado entre un 0,5 y un 1 % con la condición de que la cantidad de vapor añadido no cambie.

1. Calidad del vapor En circunstancias normales, la presión de vapor de la caldera utilizada en la planta de alimentación es de 6-9 kg/cm2 y la presión de producción es de 3-4 kg/cm2.

Cuanto mayor sea la presión, menor será el contenido de agua del vapor; a la inversa, cuanto menor sea la presión, mayor será la humedad, mayor será el contenido de agua del vapor. Si el tambor de distribución de gas y la tubería de suministro de vapor se instalan de manera efectiva y razonable, y el agua condensada en la tubería de transmisión de vapor se puede eliminar por completo, el contenido de humedad del vapor que ingresa al acondicionador será bajo. En el proceso de producción, se deben realizar los ajustes correspondientes de acuerdo con la situación real, para que el material moldeado pueda alcanzar el contenido de humedad ideal. En la estación seca y calurosa del verano y el otoño o cuando el contenido de humedad de las materias primas utilizadas en la fórmula es bajo, es necesario encontrar una manera de aumentar el contenido de humedad del material. En este caso, siempre que se satisfagan las necesidades de producción, cuanto menor sea la presión, mejor. La presión de suministro de vapor de la caldera se puede ajustar a 3-5 kg/cm2, la presión de producción se puede ajustar a 2 kg/cm2, cerrar todas o parte de las trampas de vapor para aumentar el contenido de agua del vapor, para lograr el propósito de aumentar el contenido de agua del material después del acondicionamiento. Debido al bajo contenido de humedad de la materia prima y al bajo contenido de humedad del vapor, es difícil que el contenido de humedad del material después del acondicionamiento alcance el 16 % (no es fácil que el alimento para camarones alcance el 14 %). por lo que cerrar la trampa no causará un bloqueo.

2. Tiempo de acondicionamiento En circunstancias normales, cuanto más tiempo permanezca el material en el acondicionador, más se mezclará con el vapor y la humedad absorbida del vapor aumentará en consecuencia, y el contenido de humedad del material será mayor. Durante el proceso de producción, si el contenido de humedad del material es bajo, es necesario aumentar el tiempo de acondicionamiento para absorber más humedad. Para aumentar el tiempo de acondicionamiento, se pueden adoptar métodos tales como aumentar la longitud efectiva del acondicionador, reducir la velocidad del acondicionador y ajustar el ángulo de las cuchillas del acondicionador. Además, llenar el acondicionador con el material tanto como sea posible también es beneficioso para que el material absorba más agua, pero la función principal del acondicionador para acondicionar el material no debe ignorarse persiguiendo ciegamente la mejora del coeficiente de llenado.

5. Tamaño del orificio del troquel y grosor del troquel

1. Apertura de la matriz El tamaño de poro de la matriz es diferente, y el contenido de humedad de los productos de alimentación de gránulos producidos también es diferente. Los gránulos de alimentación producidos por la matriz con un diámetro de poro pequeño tienen un diámetro pequeño y el aire de enfriamiento puede penetrar fácilmente en los gránulos, por lo que se elimina más humedad durante el enfriamiento y el contenido de humedad del producto es menor. Por el contrario, el troquel con un diámetro de orificio grande tiene un diámetro mayor de partículas de alimentación, y el viento frío no es fácil de penetrar en las partículas, por lo que se elimina menos humedad durante el enfriamiento y la humedad del producto es mayor.

2. El espesor efectivo de la matriz. La matriz con un espesor efectivo mayor tiene una mayor resistencia a la fricción durante el proceso de granulación y es difícil que el material pase a través del orificio de la matriz. La temperatura de fricción es mayor, la pérdida de agua es mayor y el contenido de humedad del producto granulado es menor. Por el contrario, los estampadores más delgados producen productos con mayor contenido de humedad.

6. Control de humedad en el proceso de enfriamiento

El enfriamiento es el paso final en el proceso de control de la humedad del producto. En este proceso, lo primero es asegurarse de que el contenido de humedad del producto no exceda el índice de control de calidad del producto, y lo segundo es controlar la temperatura del producto dentro de un rango adecuado para garantizar que el producto no se vea afectado negativamente por temperatura excesiva En la actualidad, se utilizan la mayoría de los enfriadores de contracorriente y el efecto es muy bueno. En refrigeración, la disminución de humedad está relacionada con la disminución de temperatura, al igual que en el modulador, el aumento de humedad corresponde al aumento de temperatura. Generalmente, cada vez que la temperatura aumenta (o disminuye) en 10°C, el contenido de humedad del material aumentará (o disminuirá) en un 0,6%.

El enfriamiento consiste en reducir la temperatura del alimento en gránulos para que no supere la temperatura ambiente en 3-5 °C, y eliminar la humedad en los gránulos para que el contenido de humedad de los productos de alimento para gránulos cumpla con los estándares especificados. Ajuste el volumen de aire de enfriamiento y el tiempo de enfriamiento según el rendimiento, la temperatura, la humedad, el tamaño de las partículas y la composición de los gránulos recién liberados del molde o del equipo de poscurado. El volumen de aire de enfriamiento utilizado para la alimentación de gránulos secos y pequeños debe ser menor, el tiempo de enfriamiento debe ser más corto; por el contrario, la alimentación de gránulos más húmedos y más grandes debería aumentar el volumen de aire y prolongar el tiempo de enfriamiento.

7. Gestión de producto terminado

La gestión del producto terminado también es muy importante. Los gránulos de pienso granulado (o postcurado) solo se pueden envasar después de que el enfriador los haya enfriado por completo. En general, la temperatura del alimento terminado no debe ser superior a la temperatura ambiente en 3 °C, y el estándar solo se puede cumplir si no se siente calor al tocarlo con las manos. Es mejor evitar la exposición al sol después del envasado, de lo contrario, la humedad residual en el producto migrará a lugares con menor temperatura de envasado y almacenamiento, lo que aumentará la humedad en estos lugares y los productos alimenticios serán más propensos al moho.

8. La influencia de la temperatura y la humedad ambientales en el contenido de humedad de los productos alimenticios

Por cada aumento de 11,1 °C en la temperatura del aire, la capacidad de retención de agua del aire se puede duplicar. Gracias a este proceso de calentamiento del aire es posible secar los pellets dentro del enfriador incluso en climas de alta humedad. Las partículas calientes elevan la temperatura del aire, permitiendo que el aire lleve más humedad. En verano, el contenido de humedad de la materia prima es bajo y el contenido de humedad del material terminado será aún menor, por lo que es posible que sea necesario cambiar algunos parámetros de procesamiento. La humedad ambiental aumentará ligeramente la humedad.