El control de la humedad consiste en controlar integralmente varios factores según diferentes situaciones durante todo el proceso de producción, de modo que el contenido de humedad final del producto alcance el objetivo esperado por el fabricante. Los principales factores que afectan el contenido de humedad final del producto alimenticio son: el contenido de humedad de la materia prima del alimento en sí, el cambio de humedad en la etapa de trituración, la cantidad de líquido agregado en la etapa de mezcla, el contenido de humedad del vapor, el nivel de acondicionamiento, el tamaño del orificio del troquel y el grosor del troquel, el volumen de aire más frío y el tiempo de secado, la gestión de la calidad del embalaje, la influencia de diferentes factores climáticos y ambientales, etc.

1. Control de humedad de los ingredientes del pienso.

1. La clave para el control de la humedad en el proceso de recepción de materia prima es detectar con precisión el contenido de humedad en las muestras de materia prima. El muestreo debe representar la situación general de todo el lote de materias primas. Las muestras deben tomarse de acuerdo con los estándares de muestreo para evitar errores en el muestreo. Al mismo tiempo, detección sensorial de humedad de la materia prima en el proceso de muestreo alto y bajo.

En el proceso de detección de humedad de la materia prima, se debe garantizar la precisión. Para reducir errores, se pueden probar de dos a tres muestras paralelas y el valor promedio se puede calcular como valor de detección.

2. Hacer un buen trabajo en la gestión y almacenamiento de materias primas absorbentes de agua (salvado de arroz, salvado de trigo, etc.)

No es necesario comprar demasiadas materias primas que sean fáciles de absorber agua a la vez y, al mismo tiempo, evite apilarlas contra la pared, preste atención a la gestión del almacén, a prueba de humedad y evite que la humedad entre al almacén en condiciones húmedas. clima. Las materias primas deben importarse de acuerdo con la cantidad de materias primas en condiciones normales de producción, y las materias primas deben seguir el principio de "primero en entrar, primero en salir" para acortar el período de almacenamiento de las materias primas tanto como sea posible. Después de las pruebas, la humedad en el almacenamiento es más del 10% de harina de semilla de algodón y la pérdida de humedad es aproximadamente del 1% después de seis meses de almacenamiento.

2. Control de humedad en la etapa de trituración.

Se realizaron pruebas y análisis comparativos del contenido de humedad de los materiales antes y después de la trituración en la criba trituradora y se encontró que a medida que disminuía el tamaño de las partículas de los materiales, la pérdida de humedad aumentaba significativamente. De manera similar, para materiales con diferentes gradientes de contenido de humedad, las pruebas comparativas y el análisis del contenido de humedad de los materiales antes y después de la trituración encontraron que a medida que aumentaba el contenido de humedad de los materiales, aumentaba la pérdida de humedad del polvo después de la trituración. La pérdida máxima de humedad fue cercana al 1% y la eficiencia de trituración se redujo significativamente. , el consumo de energía aumenta significativamente. Después de que el material del camarón se tritura ultrafinamente, el 98% del tamaño de partícula puede pasar la malla 80. Actualmente, las trituradoras de martillos tipo gota de agua se utilizan comúnmente para la alimentación de peces y el tamaño de partícula de la criba es de 1,0 a 1,5 mm. Para trituradoras equipadas con dispositivos de ajuste de puerta de aire y succión de aire de presión negativa, se puede ajustar el volumen de aire. Las pruebas comparativas de la pérdida de humedad de los materiales antes y después de la trituración encontraron que el volumen de aire tiene un impacto significativo en la eficiencia de la producción, mientras que la pérdida de humedad no tiene un impacto significativo. Sin embargo, a medida que aumenta el volumen de aire, la pérdida de humedad tiende a aumentar. Después de triturar el maíz, la pérdida de agua durante el transporte mecánico es del 0,22% y la pérdida de agua durante el transporte neumático es del 0,95%. La mayor parte del alimento para camarones se pulveriza ultrafinamente sin red y se transporta neumáticamente mediante succión de aire. La mayor parte del alimento para peces se tritura y se transporta mecánicamente mediante sinfines.

3. Control de humedad en el proceso de mezcla.

Cuando el contenido de humedad del polvo mezclado es mucho menor que 12,5%, se puede considerar rociar agua atomizada durante la mezcla. Sin embargo, actualmente existen muchos problemas a este respecto: no puede superar el 2%; el rendimiento de retención de agua es pobre, agregar un 2% de agua solo tiene una tasa de retención de agua del 40-50%; lo mejor es utilizar agua caliente para prevenir el moho; se debe considerar el tiempo de mezcla y el tiempo de adición de agua (pulverización conjunta); para garantizar la uniformidad, ajuste la posición de la boquilla y el tamaño de la boquilla de agua; agregar agente antifúngico; Preste atención a la limpieza de la pared interior de la batidora. Muchos factores limitan la adición de agua a la mezcladora y el agua libre agregada aumentará la posible formación de moho en el material terminado.

4. Control de humedad durante el proceso de acondicionamiento.

El proceso de acondicionamiento es el proceso más importante en el procesamiento de productos alimenticios. La humedad de acondicionamiento, la temperatura de acondicionamiento y el tiempo de acondicionamiento son factores clave que controlan el efecto de acondicionamiento del material final. En el proceso de acondicionamiento del vapor, la humedad es la portadora de energía térmica. La cantidad de humedad acondicionadora afecta la temperatura de acondicionamiento. La humedad de acondicionamiento se ajusta controlando la cantidad de vapor agregado y el tiempo de acondicionamiento determina el vapor. Eficiencia de utilización del agua y la energía térmica.

Al analizar las interrelaciones entre los factores en el proceso de templado, algunos factores se pueden ajustar para controlar otros factores. Por ejemplo, la humedad del acondicionamiento se puede controlar ajustando la cantidad de vapor añadido y el tiempo de acondicionamiento. El tiempo de acondicionamiento se puede ajustar cambiando el coeficiente de llenado del material en el acondicionador. Este cambio puede aumentar o disminuir el contenido de humedad del acondicionamiento entre un 0,5% y un 1% mientras se mantiene la cantidad de vapor agregado.

1. Calidad del vapor En circunstancias normales, la presión del vapor de las calderas utilizadas en las fábricas de piensos es de 6 a 9 kg/cm2 y la presión de producción es de 3 a 4 kg/cm2.

Cuanto mayor sea la presión, menor será el contenido de humedad del vapor; por el contrario, cuanto menor es la presión, mayor es la humedad y mayor el contenido de humedad del vapor. Si la bolsa de distribución de gas y la tubería de suministro de vapor se instalan de manera efectiva y razonable, y el agua condensada en la tubería de transporte de vapor se puede eliminar por completo, el contenido de humedad del vapor que ingresa al acondicionador será bajo. Durante el proceso de producción, se deben realizar ajustes según la situación real para que los materiales que ingresan al molde puedan alcanzar el contenido de humedad ideal. En las estaciones secas y calurosas de verano y otoño o cuando el contenido de humedad de las materias primas utilizadas en la fórmula es bajo, es necesario encontrar formas de aumentar el contenido de humedad del material. En este caso, mientras se cubran las necesidades de producción, cuanto menor sea la presión, mejor. La presión del suministro de vapor de la caldera se puede ajustar a 3-5 kg/cm2 y la presión de producción se puede ajustar a 2 kg/cm2. Cerrar total o parcialmente las trampas para aumentar el contenido de humedad del vapor, logrando así el propósito de aumentar el contenido de humedad de los materiales acondicionados. Dado que el contenido de humedad de la materia prima es bajo y el contenido de humedad del vapor también es bajo, es difícil que el contenido de humedad del material acondicionado alcance el 16% (no es fácil que el alimento para camarones alcance el 14%). . Por lo tanto, cerrar la trampa no provocará bloqueo.

2. Tiempo de acondicionamiento En circunstancias normales, cuanto más tiempo permanezca el material en el acondicionador, más completamente se mezclará con el vapor y la humedad absorbida del vapor también aumentará en consecuencia, y mayor será el contenido de humedad del material. . Durante el proceso de producción, si el contenido de humedad del material es bajo, se debe absorber más humedad aumentando el tiempo de acondicionamiento. Para aumentar el tiempo de acondicionamiento, puede aumentar la longitud efectiva del acondicionador, reducir la velocidad del acondicionador y ajustar el ángulo de las cuchillas del acondicionador. Además, intenta llenar el acondicionador con el material tanto como sea posible, lo que también ayudará a que el material absorba más agua. Sin embargo, no se puede perseguir ciegamente la mejora del coeficiente de llenado e ignorar la función principal del acondicionador para acondicionar el material.

5. Tamaño del orificio del troquel y espesor del troquel.

1. Apertura de la matriz El tamaño de los poros de la matriz es diferente y el contenido de humedad de los productos alimenticios en pellets producidos también es diferente. Los gránulos de alimento producidos por la matriz con un diámetro de poro pequeño son de diámetro pequeño y el aire de enfriamiento puede penetrar fácilmente en los gránulos, por lo que se elimina más humedad durante el enfriamiento y el contenido de humedad del producto es menor. Por el contrario, la matriz con un diámetro de orificio grande tiene un diámetro mayor de partículas de alimentación y el viento frío no es fácil de penetrar en las partículas, por lo que se elimina menos humedad durante el enfriamiento y la humedad del producto es mayor.

2. El espesor efectivo del troquel. La matriz con un espesor efectivo mayor tiene una mayor resistencia a la fricción durante el proceso de granulación y es difícil que el material pase a través del orificio de la matriz. La temperatura de fricción es mayor, la pérdida de agua es mayor y el contenido de humedad del producto granulado es menor. Por el contrario, los estampadores más finos producen productos con mayor contenido de humedad.

6. Control de humedad en el proceso de enfriamiento.

El enfriamiento es el paso final en el proceso de control de la humedad del producto. En este proceso, lo primero es asegurar que el contenido de humedad del producto no exceda el índice de control de calidad del producto, y lo segundo es controlar la temperatura del producto dentro de un rango apropiado para asegurar que el producto no se verá afectado negativamente por temperatura excesiva. En la actualidad, se utilizan la mayoría de los enfriadores de contraflujo y el efecto es muy bueno. En el enfriamiento, la disminución de la humedad está relacionada con la disminución de la temperatura, así como en el modulador, el aumento de la humedad corresponde al aumento de la temperatura. Generalmente, cada vez que la temperatura aumenta (o disminuye) 10°C, el contenido de humedad del material aumentará (o disminuirá) un 0,6%.

El enfriamiento consiste en reducir la temperatura del alimento en pellets para que no exceda la temperatura ambiente entre 3 y 5 °C, y eliminar la humedad en los pellets para que el contenido de humedad de los productos de alimento en pellets cumpla con los estándares especificados. Ajuste el volumen de aire de enfriamiento y el tiempo de enfriamiento en el tiempo de acuerdo con la salida, la temperatura, la humedad, el tamaño de las partículas y la composición de la alimentación de pellets recién liberada del molde o del equipo de poscurado. El volumen de aire de enfriamiento utilizado para el alimento seco y de pellets pequeños debe ser menor y el tiempo de enfriamiento debe ser más corto; por el contrario, la alimentación de pellets más húmeda y más grande debería aumentar el volumen de aire y prolongar el tiempo de enfriamiento.

7. Gestión del producto terminado

La gestión del producto terminado también es muy importante. Los pellets de pienso granulados (o postcurados) deben enfriarse completamente en una nevera antes de envasarlos. Generalmente, la temperatura del alimento terminado no debe ser superior en 3°C a la temperatura ambiente y no debe sentirse caliente al tocarlo con la mano para cumplir con el estándar. Es mejor evitar la exposición al sol después del envasado; de lo contrario, la humedad residual en el producto migrará a lugares con temperaturas de envasado y almacenamiento más bajas, lo que aumentará la humedad en estos lugares y hará que los productos alimenticios sean más susceptibles al moho.

8. La influencia de la temperatura y la humedad ambientales sobre el contenido de humedad de los productos alimenticios terminados.

Por cada aumento de 11,1°C en la temperatura del aire, el poder de retención de agua del aire se duplica. Precisamente gracias a este proceso de calentamiento del aire, el pienso en pellets se puede secar en el refrigerador incluso en climas muy húmedos. Las partículas calientes aumentan la temperatura del aire, lo que permite que el aire elimine más humedad. En verano, cuando el contenido de humedad de las materias primas es bajo, el contenido de humedad de los materiales terminados será aún menor, por lo que es posible que sea necesario cambiar algunos parámetros de procesamiento. La humedad ambiental aumentará ligeramente la humedad.